Mục lục ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP HỘP SỐ GIẢM TỐC TRỤC DẪN O26K6 CĐKT CAO THẮNG

Ngày nay cùng với sự phát triển chung của toàn xã hội .Trong tình hình phát triển nền kinh tế của nước ta,thì vấn đề công nghiệp hoá hiện đại hoá đang từng ngày được chúng ta xây dựng và phát triển . Để đạt được một nước có nền công nghiệp phát triển thì ngành cơ khí cần phải được quan tâm chú trọng phát triển .

Ngày nay với sự phát triển vượt bậc của công nghệ thông tin , điện tử ,

thì các cơ cấu điều khiển của các máy công cụ dần dần đựơc thay thế bằng các mạch điều khiển số với độ chính xác cao , tuy vậy vẫn không thể thay thế hết được các bộ phận truyền động cơ khí . Trong quá trình làm việc do ma sát sinh ra trong quá trình truyền động , do điều kiện bên ngoài làm ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt cũng như cơ tính của chi tiết máy bị biến dạng . Trong điều kiện đất nước ta còn nghèo nàn về kinh tế không phù hợp cho việc thay thế cụm như vậy sẽ không có kinh tế , việc tận dụng khả năng làm việc của chi tiết mỏi là rất cần thiết do vậy rất cần đến những người thợ sửa chữa .

Ngành sửa chữa mà mình đang học là rất cần thiết trong thời kỳ đất nước ta đang tiến hành công nghiệp hoá hiện đại hoá . Là một sinh viên trong thời kỳ đổi mới em hứa sẽ đem hết sức mình với những gì đã được học xây dựng đất nước Việt Nam góp phần vào công cuộc đổi mới của đất nước

Do kiến thức của em còn hạn chế nên trong quá trình thực hiện không thể tránh khỏi những thiếu sót , kính mong các thầy thông cảm và góp ý để em xây dựng đồ án được kết quả tốt hơn .

THIẾT KẾ QUY TRÌNH SỬA CHỮA TRỤC BẬC ( III) CỦA

HỘP GIẢM TỐC

 

PHẦN I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT SỬA CHỮA

 

1. KHÁI QUÁT VỀ TRỤC.

Trục là loại chi tiết được dùng rất phổ biến trong ngành chế tạo máy. Trục dùng để đỡ các chi tiết máy quay như : bánh đai, bánh răng và để truyền mômen xoắn từ trục này sang trục khác. Chúng có bề mặt cơ bản phải gia công là mặt tròn xoay ngoài. Mặt này thường dùng lắp ghép với các chi tiết khác.

Trục có nhiều loại và được phân theo nhiều cách.

Theo đặc điểm chịu tải trọng, trục được chia ra làm hai loại: trục tâm và trục truyền.

Theo hình dạng đường tâm, chia ra hai loại: trục thẳng và trục khuỷu

Theo cấu tạo, chia ra: trục trơn và trục bậc

Để đảm bảo tính năng sử dụng, khi chế tạo trục cần bảo đảm những yêu cầu kỹ thuật như:

Độ chính xác kích thước đường kính các cổ trục để lắp ghép yêu cầu cấp chính xác 7 ÷ 8, có thể tới cấp 6; các sai số hình dáng, hình học như độ tròn , độ trụ, độ đồng truc ... nằm trong giới hạn dung sai đường kính.

Độ chính xác kích thước chiều dài mỗi bậc trong trục trong khoãng 0,05 ÷ 0,2mm.

Độ chính xác về vị trí tương qua như độ đảo các cổ trục, độ không thẳng góc giữa đường tâm và mặt đầu vai sai lệch giới hạn trong khoãng 0,01 ÷ 0,05mm.

Độ nhám bề mặt của các cổ trục lắp ghép Ra= 1,25 ÷ 0,8 tùy theo yêu cầu làm việc cụ thể.

2. CHI TIẾT THỰC HIỆN SỬA CHỮA LÀ TRỤC BẬC.

-Trục bậc các phần tử trục lắp ghép với chi tiết máy, đường kính cửa trục được lấy khác nhau. như vậy trục bậc tuy có kết cấu phức tạp, dể tập trung ứng suất nhưng lại đảm bảo các điều kiện lắp ghép. Mặt khác, trục bậc phù hợp với sự phân bố tải trong, nên thục tế trục bậc được dùng nhiều. đường kính các trục thường được lấy tiêu chuẩn.

      3. PHÂN TÍCH CÔNG DỤNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT SỬA CHỮA.

Trục và then bằng truyền lực của các chi tiết lắp ghép ( trục , bánh dai , bánh răng vv…). Đối với chi tiết sữa chủa trục then bằng này có chức năng truyền lực momen xoắn từ động cơ truyền cho các bánh răng làm việc

      Tùy theo chức năng làm việc để xác định tải trọng và momen xoắn lớn hay nhỏ .

       Điều kiện làm việc của chi tiết đòi hỏi phải làm trong môi trường môi trường nhiệt độ bình thường ,chế độ làm việc và  bôi trơn hợp lý.

      4. PHÂN TÍCH VẬT LIỆU CHẾ TẠO CHI TIẾT SỬA CHỮA.

• Thành phần cấu tạo .

1. Thép các bon là hợp kim của Fe – C với hàm lượng cacbon nhỏ hơn 2,14% ngoài ra trong thép cacbon chứa một lượng tạp chất như : Si , Mn , S ,P
2. Nguyên tố ảnh hưởng lớn nhất là thép cacbon . Chỉ làm thay đổi một lượng rất nhỏ đã làm thay đổi nhiều tính chất cơ, lý , hóa của thép.
3. Cùng với sự tăng hàm lượng cacbon, độ cứng và độ bền tăng , còn độ dẻo và độ dai lại giảm xuống . Điều đó được giải thích bằng sự thay đổi số lượng cacbon đồng thời làm thay đổi cả tính công nghệ, tính đúc , tính hàn , tính rèn dập. Khi tăng cacbon thì tính rèn xấu đi nhưng tính đúc tăng lên.
4.  Thành phần tạp chất gồm 2 loại : Si , Mn là nhửng tạp chất có lợi . Khi hàm lượng chúng thích hợp ( Mn ≤ 0,75% và Si ≤ o,35% )có khẳ năng khử ỗi khỏi oxit sắt làm tăng độ bèn độ cứng của thép. Nhưng khôn nên cho quá nhiều tạp chất loại này vào nó sẻ làm ảnh hưởng tới tính công nghệ như gia công cắt gọt hay nhiệt luyện…
5. Lưu huỳnh ( S) và phốt pho ( P ) đặc biệt có hại cho thép cacbon . Nhân tố S sẻ làm cho thép bị giòn nóng . Ơ nhiệt độ cao, nhửng nhân tố có chúa tạp chất lưu huỳnh sẻ mềm ra gay ảnh hưởng đến kết cấu bền vửng của thép người ta còn gọi là gòn nóng . Ngược lại phôt pho lại làm thép bị phá hủi ở trạng thái nguội . Vì thế cần hạn chế S , P dưới mức 0,03%.
6. Thép cacbon là vật liệu sử dụng rộng rải nhờ giá thành không cao tùy theo hàm lượng cacbon chúng được sử dụng với các mục  đích khác nhau. Đánh giá chung thì thép cacbon có cơ tính tổng hợp không cao , chỉ dùng làm cho các chi tiết máy chịu tải trọng nhỏ và vừa trong điều kiện áp suất và nhiệt độ thấp.

ó Dụa vào đặc điểm làm việc của chi tiết là tải trọng trung bình của trục then hoa có kích thước tương đối nhỏ làm việc trong môi trường chịu tải trọng nhẹ nên chọn loại thép C45 trong sữa chửa máy.

Vật liệu C45 có thành phần cấu tạo tính chất cơ lý của vật liệu được trình bày ở bảng sau :

   Bảng 1-1 : Thàng phần hóa học của thép cacbon chất lượng C45.

Đơn vị tính: %

Mác thép	C	Si	Mn	P £	S £	Cr	Ni	Cu	Thành phần khác
45	0,42~0,50	0,17~0,37	0,50~0,80	0,035	0,04	£ 0,25	£  0,25	£  0,25	-

1. Bảng A.6- Cơ tính của thép Các bon chất lượng C45

Mác thép	Trạng thái nhiệt luyện	Cơ tính,  ³					Độ cứng (HBS)
		sb/MPa	st/Mpa	d5  ,%	Y, %	ak/J*cm-2	Cán nóng	Ủ hoặc rấm nhiệt độ cao
45	Thường hoá	598	353	16	40	49	229	197

 

5.  CÔNG DỤNG VÀ TÍNH CÔNG NGHỆ.

1. Thép cacbon thông dụng gọi là thép thường . Loại này cơ tính không cao chỉ dùng chế tạo các chi tiết máy , các kết cấu chịu tải trọng nhỏ . Thường dùng trong nghành xay dụng , giao thông.
2. Thép cacbon kết cấu là thép có hàm lượng tạp chất S , P rất nhỏ , tính năng lý hóa tốt , hàm lượng các bon chính xác và chỉ tiêu cơ tính rõ ràng . Thép kết cấu cacbon trong các bảng chỉ dẩn ghi cả thành phần và cơ tính.
3. Thép két cáu cacbon dùng trong chế tạo các chi tiết máy chịu lực cao hơn , vật liệu loại này thường được cing cấp dưới dạng bán thành phẩm. 

6. Phân tích hình dẠng kẾt cẤu SỬA CHỮA.

- Chi tiết sữa chữa là chi tiết dạng trục bậc lắp bánh răng trên trục, có rãnh then bằng trên trục va chiều dài then là 26mm, rộng 8mm, sâu 3.5mm. chiều dài tổng của trục L=129mm.

- Là chi tiết trục nên khi gia công cần quan tâm đến độ đồng trục của nơi lắp ổ lăn, độ đảo hướng kính.

- Chi tiết sữa chửa có hình dạng đơn giãn về hình dáng củng như kết cầu , chi tiết sũa chửa thuộc dạng trục , kết cấu của trục hợp lý , cần diều chỉnh lại các rãnh thoát dao của chi tiết .

- Với kết cấu hình dạng như trên của chi tiết thi ta có thể khẵng định chi tiết thuộc dạng điển hình , hình dáng trục , đối với chi tiết nay có rất nhiều phương án sữa chửa khác nhau nhưng củng gói gọn trong 2 phương án chính .

Phương án sữa chửa mang tính tạm thời .

Phương án sữa chửa lâu dài.

 : Đối với chi tiết dạng trục này thì có các bề mặt nên chú ý khi gia công :

Rãnh then bằng trên trục .

Hai ngõng trục lắp ghép với ổ lăn.

 

 PHẦN II: PHÂN TÍCH ĐẶC ĐIỂM, NGUYÊN NHÂN, BIỆN PHÁP KHĂC PHỤC HƯ HỎNG.

1.Đặc điểm hư hỏng.

Phân tích đặc điểm hư hỏng dựa vào điều kiện làm việc của chi tiêt và nguyên lý hoạt động của nó ảnh hưởng trục tiếp hoặc dán tiếp đến quá trình làm việc của chi tiêt.

-Chuyển động  của chi tiết máy : chi tiết được chuyển động dưa theo nguyên lý làm việc của hộp số máy , chi tiết chịu ảnh hưởng trục tiếp của các chuyển động chính như chuyển động truyền moomen xoán của chi tiết sang những bánh răng khác gây ra sự mòn trục ỏ các ngõng .

-Lực tác động : chi tiết củng chịu ảnh hưỡng của phẩn lực tác dụng khi truyền momen  xoắn sang chi tiết khác , chịu tác dụng của phản lục củng như lực dọc trục gây nên gãy trục củng như mòn rãnh then.

-Điều kiện bôi trơn : ngoài những nguyên nhân gây mòn trục trên còn có sự tham gia của dầu bôi trơn , dầu bôi trơn gây ra mòn trục khi thời gian bôi trơn quá dài , dầu bôi trơn bị bẩn .

2) Xác định nguyên nhân hư hỏng:

-Dựa vào chức năng làm việc của trục, ta có thể xác định hư hỏng của trục có các dạng hư hỏng như: trục bị mòn, uốn hoặc gãy. Nhưng trong hợp số với thời gian làm việc nhiều trục nóng lên, nhiệt sinh ra nhiều, trục làm việc phải chiệu uốn và chiệu xoắn. Do đó hiện tượng gãy và mòn trục xãy ra nhiều hơn.

-Ta xét đến hiện tượng mòn các bề mặt lắp ghép trên trục, làm cho trục làm việc không tốt hoặc trục bị gãy không làm việc được. Hiện tượng này thường xảy ra đối với bộ truyền bôi trơn không tốt, dầu bôi trơn bị bẩn, điều kiện vệ sinh không tốt. Do trục làm việc quá tải hoặc trong bộ truyền lắp ghép không chính xác làm cho bộ truyền làm việc không còn ổn định nữa. Do đó ta phải tiến hành sửa chữa.

 

3) Phân tích nguyên nhân hư hỏng:

 

    a.Trục bị mòn:

Đây là dạng hỏng thường xảy ra trong các chi tiết làm việc bôi trơn không tốt, chế độ chăm sóc bảo dưởng và bôi trơn không định kỳ, dầu bôi trơn bẩn. Do ảnh hưởng của môi trương xung quanh, cũng gây ra hiên tượng mòn nhanh, làm việc không hiệu quả.

Trong thực tế trục bị mòn ít bị các trường hợp mòn trên cả chiều dài của trục mà phần lớn trục thường bị mòn cục bộ như các trường hợp sau:

• Bánh răng quay lồng không liên tục, trục mòn tại nơi bánh răng   quay.
• Mòn rãnh then do chịu va đập khi truyền momen quay
• Các nơi đoạn trục có lắp ráp với ổ bi trục sẽ quay theo bi song do quá trình tháo lắp sửa chữa nhiều lần cũng làm cho cổ trục mòn nhỏ dần dần đến lắp lỏng với ổ bi.
• Trục chạy trên gối đở là ổ trượt, tuy cấu tạo bạc làm bằng vật liệu mềm hơn trục nhưng trục cũng mòn ở các cổ trục ăn khớp với bạc.

        b.   Ngõng trục bị mòn.

     -Do quá trình làm việc ngõng trục được lắp ghép với vòng  bi tiếp xúc vào nhau   trong thời gian dài và không được bôi trơn đầy đủ.

-Để tránh hiện tượng này phải kiểm tra và bôi trơn đầy đủ trong quá trình làm việc.

       c.   Trục bị uống, hoặc gảy ở ngõng trục và then

-Do làm việc quá tải

-Để tránh hiện tượng này phải nắm vững thời gian làm việc của máy.

                 d.Trục bị gãy và nức:

     Là dạng hỏng rất nghiêm trọng không những làm bộ truyền mất đi khả năng làm việc mà có khi còn phá hủy các chi tiết khác.

      Trục gãy do các nguyên nhân:

-Do chế tạo và lắp ráp không đúng, vật liệu chế tạo trục không đảm bảo chất lượng.

-Trục bị gãy vì vượt quá giới hạn mỏi khi trục đó có tải trọng tác dụng lên trục luôn luôn thay đổi chiều tác dụng vuông góc với trục, làm cho trục bị uốn sang bên này, uốn sang bên kia tạo ra sự biến dạng của trục, thay đổi thường xuyên chiều uốn và đến một thời gian nào đó trục biến dạng dẻo dẩn đến giòn và gãy. Trục thường bị gãy ở cổ trục nhiều nhất.

-Đối với các trục có độ cứng cao, giòn trong một trường hợp nào đó bị lựcđột ngột tác động lên trục làm gãy, trong trường hợp này không phải bị gãy do mỏi mà do quá tải .

Để tránh hiện tượng gãy, khi tính toán phải tính theo sức bền mỏi uốn. Mặc khác dùng phương pháp nhiệt luyện để tăng bền.

Trong trường hợp gãy trục tiến hành sữa chữa bằng phương pháp hàn hoặc thay trục mới.

4. Biện pháp hạn chế hư hỏng.

-Thường xuyên bôi trơn ,bảo dưỡng và kiểm tra định kỳ.

-Tránh làm việc quá tải trọng cho phép.

 

III. PHÂN TÍCH VÀ LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN SỬA CHỮA TỐI ƯU.

 

A. các phương án.

1)    Phương án hàn đắp:

 

Là phương án sữ dụng nhiều và quá trình phục hồi nhanh hơn nhưng hiệu quả không cao. Phương án này dùng sữa chữa các chi tiết gãy, nứt, vỡ mãnh kim loại được nung nóng đến trạng thái dẻo hoặc lỏng khi được nối ghép bằng hàn. Phương án này chỉ sữ dụng tùy theo nhu cầu làm việc của từng nhà máy vì giá rẻ, thời gian phục hồi chi tiết nhanh.

 

2)    Phương án mạ phun:

 

-Phương pháp này không sử dụng phổ biến tại các xí nghiệp vì đòi hỏi phải đầu tư thiết bị ,máy móc tốn kém :máy nén khí ,máy thổi cát. Tuy không được sử dụng phổ biến như phương pháp hàn đắp và gia công cơ khí nhưng độ chính xác đạt được cao hơn vì bản chất của phương pháp này là phun các hạt sau khi đã được nung chảy đập vào kim loại của chi tiết cần phục hồi với tốc độ lớn(100-250m/s),bám vào các bề mặy đó tạo thành lớp phủ dày lớp mạ phun từ vài um đến 10mm.

-Nó ít dùng nhất vì giá thành mạ phun rất đắt chỉ dùng cho các trục có độ chính xác cao và nhỏ không thể nào tiến hành gia công cơ được ta mới tiến hành mạ phun.

 

• Ưu điểm:

 

       - Các hạt kim loại bám trên bề mặt chi tiết sau khi phun dù không đồng nhất về vật liệu, nhưng với áp suất của dòng khí phun các hạt kim loại bám đều và chặt trên chi hơn.Chi tiết sẽ lâu hư lại hơn so với phương pháp mài.

       - Không đòi hỏi người thợ có tay nghề cao vì dễ gia công.

       - Mạ phun giúp tiết kiệm kim loại quý, thay thế kim loại màu bằng kim loại phun

       - Sử dụng phương pháp phun phủ kim loại này không bị hạn chế bởi độ lớn, nhỏ của vật phủ do thiết bị phun rất dễ dàng di động và có thể xách tay.

       - Công nghệ mạ phun rất thích hợp cho việc tạo lớp phủ mới hoặc phục hồi các công trình, kết cấu có kích thước lớn bất kỳ, cũng như các chi tiết máy móc nhỏ.

 

• Nhược điểm:

       - Về mặt kĩ thuật :đòi hỏi sự chuẩn bị đầu tư máy móc thiết bị đầy dủ .

       - Về kinh tế :tốn kém về mặt trang bị ống dầu và máy nén khí, thiết bị phân cực điện

 

3)    Phương án chế tạo mới:

Đặc điểm :đây là phương pháp tốt nhất và hiệu quả nhất khi chi tiết đã không còn khả năng sửa chữa hoặc đã qua sửa chữa nhiều lần .

 

• Ưu điểm:

       - Các chi tiết sau khi chế tạo mới có thể đáp ứng đầy đủ các yêu cầu kĩ thuật của nó :độ sai số về hình học ,độ nhám bề mặt…

       - Sẽ có hiệu quả kinh tế nếu chi tiết gia công mới đơn giản và không đòi hỏi nhiều trang thiết bị máy móc để gia công

.

• Nhược điểm:

       - Về kinh tế :giá thành đắt nếu chi tiết gia công phức tạp đòi hỏi trang thiết bị máy móc nhiều, gia công tốn nhiều thời gian, ảnh hưởng đến thời gian hoạt động của máy. 

  

  PHẦN IV. TIẾN TRÌNH SỬA CHỮA CHI TIẾT.

1.Tiến trình làm việc cửa từng phương án và sơ đồ các nguyên công sửa chữa.

 A)Phương an hàn đắp:              

STT	Tên NC	Gá	Bước	Máy		Dao	Định vị	Dụng cụ kt
I	Chuẩn bị  phôi		Làm sạch chi tiết bụi bẩn dầu mỏ
II	Hàn đắp		Hàn đắp trên bề mặt bị mòn	Máy hàn		Que hàn		Thước cặp 1/10
III	Tiện thô		Tiện lại bề mặt ngõng trục sau khi hàn	1K62		Dao tiện vai thép hợp kim		Thước cặp 1/10
IV	Tiện tinh		Tiện tinh lại bề mặt ngõng trục sau khi tiện thô	1K62		Dao tiện vai thép hợp kim		Thước cặp 1/50
V	Phay  rảnh then		Phay rảnh then đã được hàn đắp	6H82	Dao phay ngón thép gió			Thước cặp 1/50
VI	Mài trục		Mài tinh bề mặt trục	3151	Đá mài			Thước cặp 1/50
VII	Tổng kiểm tra		Kiểm tra về kt dung sai hình dáng hình học, vị trí tương quan					Thước cặp 1/50 đồng hồ

         

 

B)Phục hồi bằng phương pháp mạ phun:

 

 

 

 

 

 

STT	Tên nc	Gá	Bước	Máy		Dao	Định vị	Dụng cụ kt
II	Mạ phun		Mạ phun các bề mặt cần phục hồi	May mạ phun		Hạt kim loại		Thước cặp 1/50
III	Tiên thô		Tiện lại bề mặt ngõng trục sau khi mạ phun	1K62		Dao tiện vai thép hợp kim		Thước cặp 1/10
IV	Tiện tinh		Tiện tinh lại bề mặt ngõng trục sau khi tiện thô	1K62		Dao tiện vai thép hợp kim		Thước cặp 1/50
V	Phay rảnh then		Phay rảnh then đã được mạ phun	6H82	Dao phay ngón thép gió			Thước cặp 1/50
VII	Mài  bề mặt trục		Mài bề mặt trục cần lắp ghép	3151	Đá mài			Thước cặp 1/50
VIII	Tổng kiểm tra

............................................................

 Số vòng quay của chi tiết:     n=(1000 x V)/(π x25)=509.2 v/p.

    Tra TMM mài 3151 =>n_t=300 vòng/phút

     V_t=(25 x π x 300)/1000=23.6 v/p.

4.Độ sâu cho mỗi lần mài.

    t= (0.005-0.015)mm

    chọn t= 0.01mm.

5.Bước tiến dọc

     S_d=(0.2-0.4).B=0.2x91=18.2mm/p.^ggggg

PHẦN VI: PHÂN TÍCH VÀ ĐIỀU CHỈ QUÁ TRÌNH THÁO LẮP.

 

-         Việc lắp ráp đem lại những chi tiết máy nối ghéo lại với nhau, theo những điều kiện kiện kỹ thuật nhất định để ta tạo thành máy hoạt cơ cấu, đây là gia đoạn cuối cùng của quá trình công nghệ.

-         Chất lượng của việc tháo lắp rất ảnh hưởng rất lớn đến chế độ làm việc,sự ổn định và độ bền của máy. thật vậy mặt dù chế tạo các chi tiết máy đảm bảo kỹ thật nhưng khi lắp không đảm bảo và hoàn hảo máy làm việc sẽ không đúng yêu cầu và mau hỏng.

-         VD: khi ta lắp ổ trượt bị xiên làm cho khe hở ổ trược và ngõng trục không đều mòn cục bộ.

-         Vì vậy việc tháo lắp ảnh hưởng rất lớn đến quá trình làm việc của máy,nên người thợ cơ khí chúng ta phải cẩn thận, nếu làm không tốt không những ảnh hưởng đến chất lượng máy mà còn gây lãng phí công sức của các giai đoạn trướt. thường công việc lắp ráp chiểm 20-30% trong tổng số công việc sản xuất đối với máy nông nghiệp,và 40-50% đối với máy chính xác.

-         Đối với trong sản xuất đơn lẻ và loạt nhỏ thường tiến hành ở một phân xưởng cơ khí.

 

PHẦN VII: KẾT LUẬN VỀ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ.

 

          Quá trình công nghệ đã trực tiếp lam làm thay đổi trạng thái và tính chất của đối tượng sản xuất, làm thay đổi trạng thái và tính chất gồm thay đổi hình dạng, thay đổi kích thước, thay đổi tính chất cơ lý hóa và vật liêu của chi tiết làm thay đổi vị trí tương quan giữa các bộ phận của chi tiết , bao gồm

-Quá tình công nghệ  gia công cơ làm thay đổi kích thước và hình dáng từ chi tiết tại thành chi tiết mới.

-Quá trình công nghệ nhiệt luyện làm tăng độ cứng của chi tiết trục, và thay đổi tính chất cơ, lý , hóa của vật liệu.

- Quá trình công nghệ lắp ráp giúp cho các chi tiết tạo được mối liên hệ tương quan với nhau , giữa các chi tiết thong qua các liên kết tháo lắp với nhau.

Với việc xác định được quá trình công nghệ hợp lý đã giúp thỏa mản được các yêu cầu kỹ thuật của các chi tiết yêu cầu về đọ nhám các vị trí bề mặt của chi tiết vị trí tương quan giữa các bề mặt, với độ chính xác hình học …