THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT DẠNG HỘP VỎ ĐỘNG CƠ

MỤC LỤC

vPhân tích chi TIẾT gia công.. 1

vChỌn phôi, phương pháp chẾ tẠo phôi và xác đỊnh lưỢng dư gia công.8

vLẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ.. 16

vBIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG.. 27

v  THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.. 58

v  TÀI LIỆU THAM KHẢO, TRA CỨU.. 73

1.1 Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC:

-       Vỏ động cơ được sử dụng rộng rãi trên các loại máy, dung để bảo vệ các chi tiết bên trong nhu bánh răng, ổ bi, …

-       Vỏ động cơ làm việc trong môi trường thường xuyên tiếp xúc với dầu nhớt, chịu rung động mạnh khi các chi tiết bên trong chuyển động

-       Vỏ động cơ là chi tiết dạng hộp.

-       Lỗ Ø42 và Ø44  được lắp ổ bi  

-       4 lỗ ren M8 được dùng để lắp thân và nắp

-       Lỗ Ø42 và Ø44  là lỗ làm việc chính của động cơ

1.2 Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết gia công:

-     Vật liệu chọn để gia công chi tiết là nhôm silimium : SiAl

-     Theo công nghệ gia công chi tiết người ta sử dụng phương pháp đúc áp lực

-     Thành phần nhôm để gia công chi tiết gồm :

-     Nhôm là kim loại màu có nhiều ưu điểm là nhẹ,mềm, dễ gia công chế tạo và sử dụng rộng rãi trong nhiều cấu trúc kỹ thuật, đặc biệt trong các chi tiết máy.

1.3.Kết cấu hình dạng chi tiết gia công.

-       Chi tiết gia công có kết cấu phức tạp.

-       Thuộc dạng hộp.

-       Bề mặt đặc biệt cần quan tâm khi gia công là :bề mặt A với độ nhám là Ra = 6,3µm , bề mặt B với độ nhám là Ra = 3,2µm và các lỗ M8 ,M15 ,Ø32 , Ø42 và Ø44 với độ nhám là Ra = 2,5µm  .

1.4.Phân tích độ chính xác gia công.

- Độ chính xác về kích thước:

• Dung sai có chỉ dẫn

+ Kích thước Ø32^+0,062

Ta có kích thước danh nghĩa là 32 mm

Chọn phương pháp tiện tinh lổ [trang 96 , sách CN CTM] nên có  cấp chính xác 7

Tra bảng 1.14 trang 18 sách bảng tra Dung sai lắp ghép ta có :

Sai lệch trên ES =0.062 mm

Sai lệch dưới EI = 0 mm

Dung sai IT = ES – EI = 0.062 – 0 = 0.062 mm

+ Kích thước Ø42^+0,062

Ta có kích thước danh nghĩa là 42 mm

Chọn phương pháp tiện tinh lổ [trang 96 , sách CN CTM] nên có  cấp chính xác 7

Tra bảng 1.14 trang 18 sách bảng tra Dung sai lắp ghép ta có :

Sai lệch trên ES =0.062 mm

Sai lệch dưới EI = 0 mm

Dung sai IT = ES – EI = 0.062 – 0 = 0.062 mm

             + Kích thước Ø44^+0,062

Ta có kích thước danh nghĩa là 32 mm

Chọn phương pháp tiện tinh lổ [trang 96 , sách CN CTM] nên có  cấp chính xác 7

Tra bảng 1.14 trang 18 sách bảng tra Dung sai lắp ghép ta có :

Sai lệch trên ES =0.062 mm

Sai lệch dưới EI = 0 mm

Dung sai IT = ES – EI = 0.062 – 0 = 0.062 mm

+ Kích thước 80±0,15

Ta có kích thước danh nghĩa là 80 mm

Chọn phương pháp khoan [bảng 2.29/tr97 , sách Dung sai lắp ghép] nên có  cấp chính xác 12

ðTra bảng 1.4 trang 4 sách Dung sai- kỹ thuật đo ta có:

Sai lệch trên ES = +0.15 mm

Sai lệch dưới EI = -0.15 mm

Dung sai IT = ES – EI = +0.15 – (-0.15)= 0.3 mm

+ Kích thước 90±0,175

Ta có kích thước danh nghĩa là 90 mm

Chọn phương pháp khoan [bảng 2.29/tr97 , sách Dung sai lắp ghép] nên có  cấp chính xác 12

ðTra bảng 1.4 trang 4 sách Dung sai- kỹ thuật đo ta có:

Sai lệch trên ES = +0.175 mm

Sai lệch dưới EI = -0.175 mm

Dung sai IT = ES – EI = +0.175 – (-0.175)= 0.35 mm

+ Kích thước lỗ M8

Tra bảng 6.2 trang 138 sách bảng tra dung sai ky thuật đo ta có :

Đường kính danh nghĩa là 8mm

Bước ren lớn

ðBước ren P=1,25

+ Kích thước lỗ M16

Tra bảng 6.2 trang 138 sách bảng tra dung sai ky thuật đo ta có :

Đường kính danh nghĩa là 16mm

Bước ren lớn

ðBước ren P=2

-         Độ chính xác về hình dáng hình học

+ Độ không phẳng của bề mặt A và bề mặt B là 0,05 đến 0,1 mm/trên toàn bộ chiều dài (tra sách Công nghệ chế tạo máy trang 176-177)

-         Độ chính xác về vị trí tương quan.

+ Độ không song song giữa mặt phẳng A và mặt phẳng B là 0,05 đến 0,1 mm/trên toàn bộ chiều dài (tra sách Công nghệ chế tạo máy trang 176-177)

+ Độ không vuông góc giữa tâm lỗ ∅32 ,∅42 và ∅44 so với mặt A và mặt B lá 0,01 dến 0,05 mm/100mm bán kính (tra sách Công nghệ chế tạo máy trang 176-177)

+ Các góc lượn không ghi lấy giá trị R1

-         Chất lượng bề mặt

+ Độ nhám bề mặt làm việc của Ø32 Ø42 và Ø44là Ra = 2,5 µm (tra bảng tiện trong tinh trang 95 sách Công nghệ chế tạo máy )

+ Độ nhám của các bề mặt A là Ra = 2,5 µm (tra bảng phay tinh trang 74 sách Công nghệ chế tạo máy)

+ Độ nhám của các bề mặt B là Ra = 2,5 µm(tra bảng tiện ngoài tinh trang 80 sách Công nghệ chế tạo máy)

+Các bề mặt không gia công cơ có độ nhám Rz = 40µm

-         Yêu cầu cơ về lý tính:

+ Làm việc trong điều kiện bình thường

èKết luận:

-       Chi tiết gia công có các bề mặt làm việc trong điều kiện lắp ghép nên bề mặt lỗ trong Ø32 Ø42 và Ø44 có yêu cầu chính xác cao nhất là cấp chính xác 7, độ nhám ra=2,5 µm.

-         Độ không vuông góc giữa tâm lỗ ∅32 ,∅42 và ∅44 so với mặt A và mặt B lá 0,01 dến 0,05 mm/100mm bán kính (tra sách Công nghệ chế tạo máy trang 176-177)

-       Độ không song song giữa mặt phẳng A và mặt phẳng B là 0,05 đến 0,1 mm/trên toàn bộ chiều dài (tra sách Công nghệ chế tạo máy trang 176-177)

-       Độ không phẳng của bề mặt A và bề mặt B là 0,05 đến 0,1 mm/trên toàn bộ chiều dài (tra sách Công nghệ chế tạo máy trang 176-177)

-       Các bế mặt không gia công thì có cấp chính xác 12, độ nhám Ra=40µm

1.5 Xác định sản lượng năm.

-         Thể tích V chi tiết :

+ V = 2V1 + 2V2 - 2V4 + 2V5  - 10V6 - V7 - V11 + 4V12 + 4V13 + 4V14 + 4V15 - 4V16 + V17 + 2V18 + 2V19 + 4V20 + 4V21 + 2V22

       = 2(46.5.56) + 2(73.5.69) – 2[(11.12.10)+0,5(3,14.6².10)] +                     2[(31.19.10)+(0,5.12.19.10)] – 10(18.12.12) – (3,14.22².8)– (3,14.7,5².11) + (3,14.15².5) + 4(10.25.5) + 4[(25.11.5)+(11.5.15)] + 4(40.5.13) + 4[(3,14.13².38)+(7.15.38)-(7.10.38)] – 4(3,14.4².22) + (3,14.41².8) + 2(30.5.10) + 4[(30.5.12)+2(0,5.8.11) ]+ 4[(2.4.34)+0,5(2.14.23) + (2.14.23) + 0,5(2.11.8)+(2.8.10)] + 4(0,5.2.11.14)

      =278571 mm³

       =0,278571 dm­­³

^­_{nhôm ­­­­­}= ( 2.6 ÷ 2.8 ) kg/dm­­³

Khối lượng chi tiết :

 M­_ct =  . V = 2,8.0,278571 = 0.78 kg

-         Ta có sản lượng hang năm lá 4500 chi tiết

-         M_ct= 0,78 kg

ðĐây là dạng sản xuất hàng loạt vừa

Phần 2

ChỌn phôi,phương pháp chẾ tẠo phôi và xác đỊnh lưỢng dư gia công.

2.1 Chọn phôi.

-          Chi phí phôi chiếm tới 20% - 50% gía thành sản phẩm.Vì vậy việc chọn phương pháp chế tạo phôi và gia công chuẩn bị phôi hợp lý góp phần vào việc đảm bảo yêu cầu về kỹ thuật của chi tiết mà còn giảm chi phí sản xuất nâng cao hiệu quả kinh tế kỹ thuật cho quá trình sản xuất.

-          Việc lựa chọn phương pháp chế tạo phôi sẽ căn cứ hình dạng,kích thước của chi tiết ,điều kiện làm việc của chi tiết ,dạng sản xuất và hình thức tổ chức sản xuất cũng giống như cơ sở sản xuất sẳn có.

-         Có nhiều phương pháp chế tạo phôi như: đúc, rèn, cán, dập, …

=>Ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc vì chi tiết có hình dạng  phức tạp, yêu cầu độ nhám bề mặt cao nên không thích hợp cho các dạng chế tạo như phôi rèn,cán hay dập.

• Phôi chế tạo bằng phương pháp đúc: Là quá trình điền đầy kim loại vào lòng  khuôn đúc có hình dạng kích thước định sẵn.Sau khi kim loại đông đặc ta thu được sản phẩm tương ứng với lòng khuôn,sản phẩm đó gọi là vật đúc ,nếu đem gia công tiếp theo như gia công cắt gọt thì gọi là phôi đúc.

-          Có thể đúc tất cả kim loại và hợp kim có thành phần khác nhau.Thường đúc các chi tiết làm bằng  nhôm vì nhôm có tính dẻo thấp. Và chế tạo các chi tiết có hình dạng đơn giản đến phức tạp mà các phương pháp chế tạo phôi khác không làm được.Đúc các chi tiết có khối lượng nhỏ từ vài chục gam đến những chi tiết có kích thước to vài tấn.Chi phí sản  xuất thấp và giá thành sản xuất thấp.Tuy nhiên hệ số sử dụng kim loại thấp do đậu rót,đậu ngót.Chi phí kiểm tra các thành phần các nguyên tố cao do dùng máy kiểm tra hiện đại.

-          Ngoài ra còn rất nhiều phương pháp gia công chế tạo phôi trong nền công nghiệp ngày càng hiện đại này mà ngành công nghiệp ta chưa sử dụng.

o   Kết luận:

-          Chi tiết gia công có nhiều cách để chọn phương pháp gia công chế tạo phôi ,nhưng theo kết cấu hình dáng và quá trình thiết kế người thiết kế có thể chọn cách gia công phôi cho thích hợp ,theo tôi ( người thiết kế),tôi chọn phương pháp gia công phôi là đúc.

2.2 Phươngpháp chế tạo phôi đúc.

o   Các phương pháp đúc

vĐúc có nhiều dạng như :

+ Đúc trong khuôn cát

+ Đúc trong khuôn kim loại

+ Đúc ly tâm

+ Đúc áp lực

+ Đúc mẫu chảy

vĐúc trong khuôn cát:

-          Đúc trong khuôn cát là loại khuôn đúc một lần( chỉ rót một lần rùi phá khuôn),thiết bị khuôn đơn giản.

-          Ưu điểm:

• Tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp và khối lượng lớn.
• Lượng dư phân bố đều,.
• Tiết kiệm được vật liệu.
• Giá thành rẻ được dùng phổ biến.
• Độ đồng đều của phôi cao nên việc chỉnh máy khi gia công giảm.

-          Nhược điểm:

• Khó phát hiện được khuyết tật bên trong.
• Vật đúc có độ chính xác thấp.
• Độ bóng bề mặt kém.
• Lượng dư gia công lớn.

vĐúc trong khuôn kim loại:

-         Đúc trong khuôn kim loại là một thuật ngữ để chỉ một phương pháp sản xuất vật đúc bằng cách rót kim loại lỏng vào lòng khuôn bằng kim loại. Vật đúc đông đặc dưới tác dụng của trọng trường mà không chịu thêm bất kỳ một áp lực nào khác. Đây là một phương pháp đúc rất phổ biến hiện nay do nó có những đặc điễm sau :

• Khuôn sử dụng được nhiều lần
• Độ sạch và độ chính xác của vật đúc được nâng lên đáng kể. Điều này sẽ làm giảm khối lượng gia công cơ khí
• Nâng cao độ bền cơ học của vật đúc ,dặc biệt là độ bền ở lớp bề mặt tiếp giáp với khuôn kim loại
• Nâng cao sản lượng hàng năm do giảm được kích thước đậu ngót và phế phẩm đúc
• Nâng cao năng suất lao động
• Giảm giá thành sản phẩm

-         Tuy nhiên việc sử dụng công nghệ đúc trong khuôn kim loại cũng có những nhược điểm :

• Chế tạo khuôn phức tạp và đắt tiền
• Độ bền khuôn bị hạn chế khi đúc thép
• Khó đúc được những vật đúc có thành mỏng và có hình dáng phức tạp
• Vật đúc gang dễ bị biến trắng
• Quy trình đúc phải chặt chẽ

ðTuy có những nhược điểm trên nhưng công nhgệ đúc trong khuôn kim loại vẫn đuôc sử dụng rộng rãi để đúc gang, hợp kim và kim loại màu trong sản xuất hàng loạt và loạt lớn bởi vì có những chi tiết không thể chế tạo được nếu không sử dụng khuôn kim loại .Ví dụ như các tấm lớn của thân máy bay ,các chi tiết nhỏ nhưng đòi hỏi độ bền cao trong động cơ

v Đúc ly tâm:

-         Sản phẩm đúc có tinh thể nhỏ ,tỉ trọng cao , cơ tính tốt nhưng không đồng điều từ ngoài vào trong .

-          Chỉ dùng với sản phẩm tròn xoay.

vĐúc áp lực:

-          Là phương pháp chế tạo vật đúc có năng suất cao,có điều kiện tự động hoàn toàn .

-          Độ bóng và độ chính xác vật đúc cao,đúc được những chi tiết có thành mỏng,khả năng điền đầy tốt ,cơ tính tốt và năng suất cao.

-          Kim loại lỏng được rót vào buồng đặc biệt goi là buông ép rồi được pittong đẩy vào khuôn bằng kim loại.Kim loại lỏng sẽ kết tinh dưới áp suất dư rất cao ( 300 – 5000daN/cm2). Tốc độ dòng kim loại chảy vào khuôn lên tới 0,5 – 120m/s,đảm bảo đúc những vật thành mỏng tới 0,8 – 6mm,những lỗ nhỏ 1mm và đúc cả răng và ren.

-          Đúc áp lực cao được dùng trong sản xuất lớn ,đúc hợp kim màu có nhiệt độ nóng chảy tương đối thấp.

-          Ưu điểm: khuôn kim loại được dùng nhiều lần ( đúc nhôm có thể từ 100000 đến 200000 ;còn đúc kẽm ,chì có thể tới 500000 lần).

• Tổ chức kim loại của vật đúc nhỏ mịn nhờ tác dụng nguội nhanh của khuôn kim loại và nhờ áp lực cao.
• Hoàn toàn không dùng đến cát làm khuôn và ruột cát.
• Do bề mặt khuôn có độ nhẵn bóng và độ chính xác cao nên vật đúc khi đúc ra thường đạt cấp chính xác 10.

-          Nhược điểm: Gía thành khuôn rất cao,vật liệu làm khuôn phải là loại hợp kim chiụ nóng đặc biệt ,gia công tỷ mĩ và nhiệt luyện theo chế độ riêng.

• Vật đúc có nhiều lỗ khí bên trong do dòng kim loại chảy vào khuôn cuốn theo bọt không khí và do kết tinh nhanh không thoát được ra ngoài; chú ý kiểm tra điều kiện rót.
• Tỷ lệ thành phẩm nhỏ vì hệ thống rót lớn.

-          Về đúc áp lực cao người ta thường chú ý hai mặt ; khuôn và máy.

vĐúc mẫu chảy:

-          Là phương pháp chế tạo khuôn bằng mẫu vật liệu dễ chảy,mẫu này có thể chảy để tạo thành lòng khuôn đúc do nhiệt độ hòa tan trong dung môi.

-          Đúc được những chi tiết phức tạp ,hợp kim khó nóng chảy ,độ bóng và độ chính xác cao .Nhưng cường độ lao động cao,chu kỳ sản xuất lớn và giá thành cao.

o  Kết luận:

-          Phôi được gia công chế tạo bằng ba cách đúc là: Đúc trong khuôn kim loại ,đúc trong khuôn cát  hoặc đúc áp lực,về chọn phương pháp đúc chủ yếu do người thiết kế lựa chọn cho phù hợp với điều kiện sản xuất và theo quá trình thiết kế. Do chi tiết là vỏ động cơ làm bằng nhôm khi đúc ra bên trong và bề ngoài cần cấp chính xác cao, độ bóng cao nên tôi chọn phương pháp đúc áp lực

2.3 Xác định lượng dư:     

-          Phôi được gia công bằng phương pháp đúc áp lực, khi đúc bề mặt phôi đạt cấp chính xác I và vật liệu làm phôi là nhôm nên khi đúc ra lượng dư ở mặt trên chi tiết là 0,6 mm ;mặt dưới chi tiết là 1 mm ;mặt bên 1mm( với kích thước danh nghĩa lá 108 mm ta tra bảng 3.4,  3.5 trang 175 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 _ Nguyễn Đắc Lộc )

-          Do chi tiết thuộc dang sản xuất hang loạt nên chi tiết được đúc với lỗ có sẵn lớn hơn 30 mm (ta chọn lỗ 31 mm)

-          Ở vị trí các lỗ M8, M16 thì ta tiến hành đúc đặc

-           Để tránh tập trung ứng suất tại góc lượn của chi tiết,ta tiến hành tạo góc lượng cho chi tiết. Các góc lượng ta lấy bán kính là 1 mm ( tra bảng 3.7 trang 177 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 _ Nguyễn Đắc Lộc )

-         Tính khối lượng phôi ban đấu

+ Ta có thể tích phôi v_phôi

       V_{lựng dư} = V1 + V2 +V3 +V4 +V5+V6+V7

                 = {2[(31.19.10,5) + (0,5.12.10,5)] + 2[(11.12.10,5) + 0,5(3,14.6².10.5)] +(3,14.45².2,5) - (3,14.36².2,5) + (3,14.22².2,5)} + (3,14.22².23) + (3,14.21².10) + (3,14.16².6) – (3,14.15,5².39)+ (3,14.7,5².10) + {2(46.5.1,6) + 2(73.5.1,6) + 4(3,14.13².1,6) +(7.15.1,6)-(7.10.1,6) }

                    = 57301 mm³

                              = 0,057 dm²

_{nhôm ­­­­­}= ( 2.6 ÷ 2.8 ) kg/dm­­³

Khối lượng phôi ban đầu :

 M­_{lượng dư} =  . V_{lượng dư}  = 2,8.0,057 = 0.2 kg

         M_phôi= M_ct + M_{lượng dư} = 0,78 + 0,2 =0,98 kg

2.4 Tính hệ số sử dụng vật liệu.

-       Khối lượng của chi tiết là : 0.78 kg

-       Khối lượng của phôi là : 0,98 kg

-       Hệ số sử dụng vật liệu:

K = = =0,78

Do K = 0,78> 0,7 chi tiết đạt yêu cầu.

Phần 3

LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ

Trình tự gia công

      I.            Phương án 1

Nguyên công I: Chuẩn bị phôi

Nguyên công II: Phay bán tinh mặt A

Nguyên công III: Tiện bán tinh mặt đầu 82, trụ ngoài 82, mặt B

Nguyên công IV: Phay tinh mặt A

Nguyên công V: Tiện tinh mặt đầu 82, trụ ngoài 82, mặt B

Nguyên công VI:Tiện tinh lỗ44 42 32

Nguuyên công VII: Khoan tarô 4 lỗ M8

Nguyên công VIII: Khoan, taro lỗ M16

1. Bản vẽ lắp đồ gá:
2. Hướng dẫn sử dụng đồ gá

Cách tháo chi tiết: Ta vặn đai ốc tai hồng (5) ngược chiều kim đồng hồ vài vòng rồi đẩy sang phải, rồi lập phiến dẫn (4) lên và đẩy sang trái sau dó dùng chìa khóa mở đai ốc (2) theo chiều ngược kim đồng hồ vài vòng rồi rút vòng đệm chữ C (1) ra rồi tiếp tục lấy tấm kẹp chữ thập (3) lên, cuối cùng ta lấy chi tiết ra theo chiếu thẳnng đứng

Cách lắp chi tiết: Ta đưa chi tiết đúng hướng vào chốt côn xén (8) và áp vào định vị 1 bậc vào chốt khía nhám (6),đặt tấm kẹp chữ thập (3) lên trên bề mặt chi tiết và đặt vòng đệm chử C (1) đưa vào sau đó dùng chìa khóa siết bulong số (2), đẩy phiến dẫn (4) xuống, xiết đai ốc tai hồng (5) lại và thực hiện quá trình gia công

5.2 Thiết kế đồ gá khoan, tarô lỗ M16

1. Vẽ lại chi tiết
2. Chọn chuẩn định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do

vMặt A định vị khử 3 bậc tự do:

• Tinh tiến Ox
• Xoay Oz, xoay Oy

vM8 khử 2 bậc tự do

• Tịnh tiến Ox,Oy

vM8  khử 1 bậc tự do

• Xoay Oz

3. Vẽ ký hiệu định vị :

4. Bố trí lực kẹp và vẽ sơ đồ lực kẹp 
5. Chọn chi tiết định vị :

vMặt A dùng bản đở có rãnh xiên khử 3 bậc tự do

v dùng 1 chốt khia nhám khử 1 bậc tự do

v  dùng 1 chốt trụ khử 1 bậc tự do

6. Tính sai số chuẩn

-Xét kích thước 170.09

Chuẩn định vị là mặt A

Gốc kích thước là mặt A

Chuẩn định mặt A  gốc kích thước mặt B nên không có sai số chuẩn.

-Kích thước lỗ M16 do dao quyết định

7. Vẽ chi tiết định vị.

-Bản đỡ:

Chốt trụ

Chố trám

8.Vẽ chi tiết định vào chi tiết gia công

9. Chọn cơ cấu kẹp

Vì dạng sản xuất hàng hàng loạt vừa nên cơ câu kẹp phải đơn giản,ít tốn sức lao động ,tháo lắp dễ dàng,đảm bảo yêu cầu kĩ thuật nên ta chọn cơ cấu kẹp bulông-đai ốc

10. Vẽ sơ đồ tác dụng lực lên CTGC.Cân bằng lực

-     Phương trình cân bằng lực:

                                   P = =W.f

Trong đó f là hệ số ma sát giữa mặt định vị và đồ định vị

ðW =  =  =735,6 N

-       Phương trình cân bằng mômen:

                 K.P.17=W.60

ðW= = =83,4N

Từ 2 phương trình tính ra được giá trị W , ta chọn giá trị lớn hơn để thiết kế cơ cấu kẹp là 735,6N

11.Chọn đường kính bu lông

Sử dụng công thức  (sách HDTKĐA CNCTM/146)

 d=1.4=13.1 mm

chọn d=14 (BTDSLG/138)

12. Hướng dẫn lắp, điều chỉnh đồ gá trên thân máy

-Cách tháo chi tiết gia công: dung chìa khóa mở đai ốc (5) ngược chiều kim đồng hồ vài vòng rồi lấy vòng đệm chữ C (4) ra sau đó ta lấy chi tiết ra theo chiều tứ trái sang phải

- Cách lắp chi tiết gia công : đặt chi tiết vào sao cho chi tiết áp sát vào bế mặt bàn đỡ (2), 2 chốt (1) (3) vào 2 lỗ chó xa nhất của chi tiết, sau đó ta đặt vòng đệm chữ C (4) vào, cuối cung ta dung chía khóa siết đai ốc (5) theo chiếu kim đồng  hồ.