ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP THIẾT KẾ QUY TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT Ụ GÁ DAO MÓC LỖ CAO THẮNG

NỘI DUNG

Thiết kế quá trình công nghệ gia công chi tiết: Ụ GÁ Dao Móc lỗ

Trong điều kiện:

-         Dạng sản xuất hàng loạt vừa.

-         Trang thiết bị tự chọn.

Với các yêu cầu sau:

1. PHẦN BẢN VẼ:

-         Bản vẽ chi tiết gia công khổ giấy A₀.

-         Bản vẽ chi tiết lồng phôi khổ giấy A₀.

-         Bản vẽ sơ đồ nguyên lý khổ giấy A₀.

-         01 bản vẽ kết cấu nguyên công khổ giấy A₀.

-         01 bản vẽ đồ gá khổ giấy A₀.

1. PHẦN THUYẾT MINH:
2. Phân tích chi tiết gia công
3. Chọn phôi, phương pháp chế tạo phôi và xác định lượng dư gia công.
4. Lập bảng quy trình công nghệ gia công cơ
5. Biện luận qui trình công nghệ.
6. Thiết kế đồ gá.
7. Kết luận về quá trình công nghệ

.................

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC

Công dụng:

Chi tiết ụ gá dao móc lỗ là chi tiết dạng hộp có công dụng gá đặt dao móc lỗ trên máy tiện CNC. Nhờ ụ gá dao móc lỗ để xác định được vị trí tương quan giữa dao và bàn xa dao của máy tiện

Điều kiện làm việc:

Ụ gá dao móc lỗ làm việc trong môi trường chịu va đập cao và chịu ứng suất thay đổi theo chu kỳ.

1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC

Ụ gá dao móc lỗ làm việc trong môi trường chịu va đập cao nên vật liệu chế tạo phôi phải có cơ tính tốt và có độ bền kéo và độ dẻo dai va dập lớn. Vì vậy, vật liệu chế tạo phôi tốt nhất là thép C45

Theo TCVN Thép C45: C45

Thành phần cuả C45 gồm:

Thông thường vật liệu chế tạo thanh truyền có thể là các loại thép cacbon kết cấu có hàm lượng cacbon 0,4%-0,45%  cacbon, hoặc các loại thép hợp kim (2%Mn), (1%Cr),(1%Cr,1%Ni). Đối với các động cơ điezel làm việc trong điều kiện tăng áp và áp lực lớn thường chế tạo thép hợp kim kết cấu có giới hạn bền và giới hạn chảy cao.

Hàm lượng cacbon: 0,18% hoặc 0,4%

Hàm lượng các nguyên tố hợp kim: 1 %Cr,1%Ni, 1%Mo, 1%Vr.

Với tính chất nêu trên C45 là phù hợp nhất (con số 45 đứng sau chỉ phần trăm cacbon).

1.3. Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC 

Ụ gá dao móc lỗ là chi tiết dạng hộp, hình dáng và kết cấu có phần hơi phức tạp.

Bề mặt làm việc chính của chi tiết là mặt A,B, lỗ côn mooc N₀5 và rãnh then dẫn hướng nên trong quá trình gia công các bề mặt này thì phải cần có độ chính xác cao. Giữa mặt B và lỗ phải có độ vuông góc, giữa mặt A và mặt B phài có độ vuông góc,giữa rãnh then dẫn hướng và mặt A phải có độ vuông góc.

Còn lại các bề mặt khác, lỗ bậc, lỗ ren không đòi hỏi độ chính xác cao nên việc chọn đường lối gia công cũng như phương pháp gia công các bề mặt này tương đối đơn giản.

1.4. Phân tích độ chính xác gia công

1.4.1. Độ chính xác về kích thước

1.4.1.1. Đối với các kích thước có chỉ dẫn dung sai

• Kích thước: 

Kích thước danh nghĩa D_N  =13 mm

Sai lệch trên: +0,021 mm

Sai lệch dưới: 0 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 20,021 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 20 mm

Dung sai kích thước IT_D = 0,021 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX7

Miền dung sai kích thước H7

• Kích thước:60±0,015

Kích thước danh nghĩa D_N  =60 mm

Sai lệch trên: +0,015 mm

Sai lệch dưới: +0,015 mm

Kích thước giới hạn lớn nhất D_max = 60,015 mm

Kích thước giới hạn nhỏ nhất D_min = 59,985 mm

Dung sai kích thước IT_D = 0,3 mm

Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG

Độ chính xác về kích thước đạt CCX7

1.4.1.2. Đối với các kích thước không chỉ dẫn dung sai

Các kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi 2 bề mặt gia công nên có CCX12.

• Kích thước Ø100, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,35mm

Kích thước đầy đủ là Ø100±0,175mm=> chọn dung sai Ø100±0,17mm

• Kích thước 102, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,35mm

Kích thước đầy đủ là : 102±0,175mm=> chọn dung sai 102±0,17mm

• Kích thước 140, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,4mm

Kích thước đầy đủ là 140±0,2mm

• Kích thước 110, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,35mm

Kích thước đầy đủ là 110±0,175mm=> chọn dung sai 110±0,17mm

• Kích thước 72, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,3mm

Kích thước đầy đủ là 72±0,15mm

• Kích thước 48, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,25mm

Kích thước đầy đủ là 48±0,125mm => chọn dung sai 48±0,12mm

• Kích thước 49, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,25mm

Kích thước đầy đủ là 49±0,125mm => chọn dung sai 49±0,12mm

• Kích thước 115, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,35mm

Kích thước đầy đủ là 115±0,175mm=> chọn dung sai 115±0,175mm

• Kích thước 58, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,3mm

Kích thước đầy đủ là 58±0,15mm

• Kích thước 68, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,3mm

Kích thước đầy đủ là 68±0,15mm

• Kích thước 41, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,25mm

Kích thước đầy đủ là 41±0,125mm=> chọn dung sai 41±0,12mm

• Kích thước 40, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,25mm

Kích thước đầy đủ là 40±0,125mm=> chọn dung sai 40±0,12mm

• Kích thước 30, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,21mm

Kích thước đầy đủ là 30±0,105mm=> chọn dung sai 30±0,1mm

• Kích thước 28, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,21mm

Kích thước đầy đủ là 28±0,105mm=> chọn dung sai 28±0,1mm

• Kích thước 26, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,21mm

Kích thước đầy đủ là 26±0,105mm=> chọn dung sai 26±0,1mm

• Kích thước 25, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,21mm

Kích thước đầy đủ là 25±0,105mm=> chọn dung sai 25±0,1mm

• Kích thước 23, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,21mm

Kích thước đầy đủ là 23±0,105mm=> chọn dung sai 23±0,1mm

• Kích thước 15, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,18mm

Kích thước đầy đủ là 15±0,09mm

• Kích thước 12, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,18mm

Kích thước đầy đủ là 12±0,09mm

• Kích thước 10, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,15mm

Kích thước đầy đủ là 10±0,075mm=> chọn dung sai 10±0,07mm

• Kích thước 5, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,12mm

Kích thước đầy đủ là 5±0,06mm

• Kích thước 2, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,1mm

Kích thước đầy đủ là 2±0,05mm

• Kích thước Ø26, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,21mm

Kích thước đầy đủ là Ø26±0,105mm=> chọn dung sai Ø26±0,1mm

• Kích thước Ø40, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,25mm

Kích thước đầy đủ là Ø40±0,125mm=> chọn dung sai Ø40±0,12mm

• Kích thước Ø20, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,21mm

Kích thước đầy đủ là Ø20±0,105mm=> chọn dung sai Ø20±0,1mm

• Kích thước Ø19, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,21mm

Kích thước đầy đủ là Ø19±0,105mm=> chọn dung sai Ø19±0,1mm

• Kích thước Ø18, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,18mm

Kích thước đầy đủ là Ø18±0,09mm

• Kích thước Ø16, CCX12. Theo STDSLG ta được IT = 0,18mm

Kích thước đầy đủ là Ø16±0,09mm

1.4.2. Độ chính xác về hình dáng hình học và vị trí tương quan.

• Độ không vuông góc giữa mặt B và đường tâm lỗ côn N­­o 5là :0,016mm

Tra bảng 2.15 trang 82 sách DSLG:Ta được :CCX6

• Độ không vuông góc giữa mặt A và mặt C là :0,025mm

Tra bảng 2.15 trang 82 sách DSLG:Ta được :CCX7

• Độ không vuông góc giữa mặt A và mặt B là :0,025mm

Tra bảng 2.15 trang 82 sách DSLG:Ta được :CCX7

1.4.3. Chất lượng bề mặt:

• Độ nhám bề mặt lỗcôn mooc No 5

Tra bảng 2.33 trang 104 sách DSLG:Ta được:Ra 1,6 Cấp nhám cấp 7

• Độ nhám bề mặt các mặtA,B,C:

Tra bảng 2.33 trang104 sách DSLG: Ta được:Ra 3,2 cấp nhám cấp 5

• Độ nhám các bề mặt còn lại :

Tra bảng 2.33 trang104 sách DSLG: Ta được:Rz 40 cấp nhám cấp 3

1.4.4. Yêu cầu về cơ lý tính:

1.4.5. Kết luận:Ta chú ý các yêu cầu kỹ thuật sau:

• Độ không vuông góc giữa mặt B và đường tâm lỗ côn mooc No5 là :0,016
• Độ không vuông góc giữa mặt A và mặt B là :0,025
• Độ không vuông góc giữa mặt A và mặt C là :0,025
• Kích thước: 
• Kích thước:60 ±0,015
• Độ nhám bề mặt lỗcôn mooc No 5
• Độ nhám bề mặt các mặt:A,B,C

1.5. Xác định sản lượng năm

Khối lượng chi tiết gia công : 6,788 kg

Dạng sản xuất hàng loạt vừa của chi tiết có khối lượng 6,788kg. Tra bảng 3.2 trang 173 sổ tay công nghệ chế tạo máy, GS.TS Trần Văn Địch. Ta xác định sản lượng hằng năm của chi tiết là  500chiếc/năm.

CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

2.1. Chọn phôi

Trong ngành cơ khí có các loại phôi sau:

+ Đúc: Nấu chảy kim loại , rót kim loại vào khuôn,vật đúc dễ tạo ra hình dáng phức tạp chi tiết.

+ Rèn: Vật rèn được nung lên đến nhiệt độ biến dạng tốt nhất, sau đó cho vào khuôn và rèn trên các loại máy búa, đối với vật rèn có hình dáng phức tạp người ta có thể rèn qua nhiều khuôn, từ đơn giản đến phức tạp và cuối cùng là khuôn có hình dáng tương ứng với hình dáng phức vật rèn. So với rèn tự do thì rèn khuôn có độ chính xác và năng xuất cao hơn, do đó nó được dung rông rãi trong sản xuất hang loạt trở lên.

+ Cán: Đưa thép cần đun nóng hoặc không cần đun lên bàn cán.

• Vật liệu chế tạo chi tiết là thép C45.
• Dạng sản xuất hàng loạt vừa.
• Hình dáng hình học của chi tiết khá phức tạp.
• Do các loại phôi như: phôi cán, phôi rèn, phôi dập…không phù hợp. Nên ta chọn phôi đúc là thích hợp nhất.

Do đó ta chọn phôi đúc ,vật liệu GX 15-32.

Phôi đúc: Việc chế tạo bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được.

Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn. Tùy theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn các phương pháp đúc khác nhau.

Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết đút được biểu hiện bằng các điều kiện tạo hình, rót kim loại dể dàng, tính đông cứng, tạo vết nứt… các yếu tố : góc nghiêng, chiều dày chi tiết đúc, các kích thước tương quan v,v… ảnh hưởng tới các nguyên công cơ bản cuả quá trình công nghệ đúc.

Mọi loại vật liệu như gang, thép, hợp kim màu, vật liệu phi kim khi nấu chảy lỏng đều đúc được. Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác.

Kết luận: Dựa vào các tính chất của các loại phôi trên và với CTGC là dạng hộp, có kết cấu phức tạp, với dạng sản xuất hàng loạt vừa, vật liệu là thép C45, ta thấy phôi đúc là phù hợp.

2.2. Phương pháp chế tạo phôi

+Phôi đúc có các phương pháp chế tạo:

2.2.1.Đúc trong khuôn cát

• Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng tay: phương pháp này có độ chính xác kích thước thấp, vì quá trình làm khuôn, có sự xê dịch của mẩu trong chất làm khuôn và sai số chế tạo mẫu. năng xuất thấp, vì quá trình thực hiện bằng tay. Do đó nó chỉ dùng trong sản xuất đơn chiếc hoặc đúc những chi tiết có trọng lượng lơn như máy, thân máy của các máy cắt gọt kim loại.
• Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Muốn khuôn ép sát, người ta có thể dùng đầm hơi hay dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ vơi trọng lượng chi tiết không lớn lắm, sai số chủ yếu do mẫu gây ra.
• Đúc mẫu kim loại làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao hơn các phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra. Người ta dùng đầm hơi hoặc dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong xuất hàng loạt vừa trở lên. Đạt cấp chính xác 16, độ nhám Rz80

Tùy theo các phương pháp đúc khác nhau mà vật đúc có thể đạt được những cấp chính xác khác nhâu, theo tiêu chuẩn liên xô TOCT 855-55 và 2009-55 vật đúc được chia làm 3 cấp chính xác:

Vật đúc cấp chính xác III thường đạt được trong điều kiện sản xuất đơn chiếc, độ chính xác của nó tương ứng với cấp chính xác 14 đối với kích thước <500mm và tương đương  cấp chính xác 15-16 đối với vật đúc có kích thước > 500mm.

Vật đúc cấp chính xác II thường đạt được trong điều kiện sản xuất hàng loạt nó tương ứng với cấp chính xác 13-14 đối với vật đúc có kích thước <500mm và tương đương cấp chính xác 14-15 đối với vật đúc có kích thước > 500mm.

• Vật đúc cấp chính xác I đạt được trong điều kiện sản xuất loạt lớn và sản xuất khối, nó tương đương với cấp chính xác 12

2.2.2.Đúc trong khuôn kim loại

Sản phẩm đúc có có kích thước chính xác, cơ tính cao. Phương pháp này sản xuất cho hàng loạt lớn và hàng khối. Vật đúc có khối lượng nhỏ khoảng 12 kg, hình dạng vật đúc không phức tạp và không có thành mỏng.

Đúc khuôn kim loại hay còn gọi là đúc khuôn vĩnh cửu (permanent casting) là phương pháp đúc mà như tên gọi – khuôn làm bằng kim loại giống như đúc áp lực. Do tuổi thọ của khuôn dùng được lâu, nhiều lần nên còn gọi là khuôn vĩnh cửu. Đúc khuôn kim loại phù hợp với các vật đúc lớn hơn so với đúc áp lực, khoảng 10kg, tất nhiên đặc biệt có thể cao hơn, 20kg thậm chí là 50kg, và đi kèm là giá thành sẽ cao hơn.

Đúc khuôn kim loại, lực để đẩy kim loại vào trong khuôn chính là trọng lực của kim loại lỏng, với yếu tố khuôn kim loại nên sẽ có tốc độ nguội nhanh. Do vậy, đúc khuôn kim loại cho ta sản phẩm có cơ tính rất cao, vật đúc hoàn hảo hơn, nhưng cũng được áp dụng với những kim loại có độ chảy loãng cao và có khả năng chống nứt nóng.

2.2.3. Đúc ly tâm

      Áp dụng vật đúc tròn xoay, do có lực ly tâm khi rót kim loại lỏng và khuôn quay, kết cấu của vật thể chặt chẻ hơn nhưng không đồng đều từ ngoài vào trong.

      Đúc li tâm là một dạng khác để đưa kim loại lỏng vào khuôn. Khuôn được làm bằng kim loại, đặt trên máy đúc li tâm. Khi khuôn đang quay tròn, hệ thống rót được thiết kế sắn, rót kim loại vào khuôn. Với lực quay li tâm sẽ giới hạn chiều dày vật đúc đúng như thiết kế, với sự hỗ trợ của lực li tâm, kim loại sẽ xít chặt. Tuy nhiên, đúc li tâm sẽ chỉ áp dụng cho các chi tiết có dạng tròn như dạng tang trống. Nhưng đổi lại, có tính của vật đúc sẽ được cải thiện đáng kể vì có lực li tâm và khuôn kim loại nên tổ chức nhỏ mịn.

2.2.4.Đúc áp lực

Áp dụng với các chi tiết có hình dạng phức tạp, phương pháp này cho ta độ chính xác cao, cơ tính tốt. Phương pháp đúc ly tâm và các phương pháp khác có những nhược điểm mà phương pháp đúc áp lực có thể khắc phục được. Do đó thường áp dụng cho dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng loạt khối, và áp dụng đối với các chi tiết nhỏ.

2.2.5. Đúc liên tục

Đúc liên tục Đây là phương pháp đúc đang được áp dụng phổ biến trong các nhà máy đặc biệt là với các nhà máy đúc nhôm, do tính hiệu quả của nó.

Kết Luận: Với những yêu cầu chi tiết đã cho, tính kinh tế và dạng sảng xuất đã chọn ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát làm khuôn bằng máy, mẫu kim loại,phôi có cấp chính xác 2, cấp độ nhám 3, Rz80.

Hình 2.1: Sơ đồ đúc chi tiết ụ dao móc lỗ

2.3. Xác định lượng dư

 

Lượng dư và dung sai :

Mặt A, có lượng dư gia công là 4 mm (tra bảng 46-1, nhóm đúc CCX 2)

Mặt B,C,D,E,F có lượng dư gia công là 3 mm (tra bảng46-1, nhóm đúc CCX2)

Lỗ  Ø100,Ø20,Ø40,có lượng dư gia công là 3 mm (tra bảng 45-1 , nhóm đúc CCX2 )

Lỗ côn mooc đúc tròn có lương dư nhỏ nhất là 3mm (tra bảng 46-1,nhóm đúc CCX2)

Các lỗ còn lại đúc đặc

Dung sai kích thước :

-Ø100 có kích thước Ø94±0,5

-Ø40 có kích thước Ø34±0,5

-Ø20 có kích thước Ø12±0,5

-Lỗ côn mooc có kích thước Ø34±0,5

-Kích thước 140 có kích thước  146 ±0,5

-Kích thước 102 có kích thước  108 ±0,5

-Kích thước 115 có kích thước  122 ±0,5

v  Yêu cầu kỹ thuật :

-          Phôi không bị công vênh

-          Phôi không bị nứt.

-          Phôi không bị biến cứng bề mặt

2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu

Ta có khối lượng CTGC là 6,78 kg

Khối lượng phôi là : 8,8 kg

v  Hệ số sử dụng vật liệu:

CHƯƠNG 3: LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.1. Mục đích

      Xác định các trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo chính xác về kích thước, vị trí tương quan, hình dáng hình học, độ nhám bề mặt theo yêu cầu chi tiết cần chế tạo.

3.2. Nội dung

Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi.

Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt.

Chọn trình tự gia công các chi tiết.

(Đính kèm phiếu hướng dẫn công nghệ) A3

CHƯƠNG 4 : BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

4.1. Nguyên công I: chuẩn bị phôi

Hình 4.1:Kích thước phôi ban đầu

Bước 1 : Làm sạch phôi.

-         Làm sạch cát trên bề mặt phôi.

-         Mài bavia, phần thừa của đậu rót, đậu ngót.

Bước 2 : Kiểm tra.

-         Kiểm tra về kích thước.

-         Kiểm tra về hình dáng.

-         Kiểm tra về vị trí tương quan.

Bước 3 : Ủ phôi.

Hình : Sơ đồ ủ phôi

Xác định bậc thợ :…….

4.2. Nguyên công II: Tiện thô mặt A và Mặt B,Ø 40, Ø100

Hình 4.2: Sơ đồ định vị và kẹp chặt.

*Chọn chuẩn gia công :

- Mặt A : Định vị 3 bậc tự do.

- Mặt D : Định vị 2 bậc tự do.

- Mặt F : Định vị 1 bậc tự do.

* Chọn máy gia công : Máy tiện 1A62, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Tốc độ trục chính : 11,5- 1200 vòng/phút .

- Công suất động cơ trục chính : 7,8 kw .

- Bước tiến dọc ( mm/vòng ):0,082; 0,088; 0,1; 0,11; 0,12; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,18; 0,2; 0,23; 0,24; 0,25; 0,28; 0,3; 0,33; 0,35; 0,4; 0,45; 0,48; 0,5; 0,55; 0,6; 0,65; 0,71; 0,8; 0,91; 0,96; 1,0; 1,11; 1,21; 1,28; 1,46; 1,59;

-Bước tiến ngang ( mm/vòng ):0,027; 0,029; 0,033; 0,038; 0,04; 0,042; 0,046; 0,05; 0,054; 0,058; 0,067; 0,075; 0,079; 0,084; 0,092; 0,1; 0,11; 0,12; 0,13; 0,15; 0,16; 0,17; 0,18; 0,2; 0,23; 0,27; 0,3; 0,32; 0,33; 0,37; 0,4; 0,41; 0,48; 0,52;

• Tiện mặt đầu

-Chọn dao: ta chọn dao tiện lỗ gắn mảnh hợp kim 

                     Dao tiện lỗ : B=16, H=16

-Chọn chiều sâu cắt t:

• Gia công  t= 2 mm.

-Chọn lượng chạy dao: Theo tiện , bảng (25-1), trang 29, ta được: S=(0,8-1,3) mm/răng. Chọn S_z= 0,52.

-Vận tốc cắt theo công thức:        V=; m/phút . (1)

bảng (1-1), trang 13, ta có :

Cv	xv	yv	m	T
227	0,15	0.35	0,2	60

Bảng 2.1 trang 15 : K_mv =1,25

Theo bảng (7-1) trang 17 : K_nv = 0,7

Theo bảng (8-1) trang 17 : K_uv = 1

K_v=K_mv . K_nv  . K_uv = 1,25 . 0,7 .1=0,875

Thay vào (1) ta có: V= 99,23m/phút

-Số vòng quay trong 1 phút của máy : n = =  216,34vg/phút

 Theo máy ta chọn n= 230 vg/phút

ð Tốc độ cắt thực tế V= 105,49 m/phút

-Tính lực cắt P theo công thức:   

Theo bảng 11-1 trang 19:

Cp	Xp	Yp	nz
300	1	0,75	-0,15

             Theo bảng 12.1 trang 21 :

n_p=0,75 tra bảng 13.1 trang 21  

Thay
= 154,35 KG

Theo bảng 11-1 trang 19:

Cp	Xp	Yp	Ny
243	0,9	0,6	-0,3

Thay
= 56,03 KG

Theo bảng 11-1 trang 19:

Cp	Xp	Yp	Nx
339	1	0,5	-0,4

Thay
= 60,67kg

Công suất cắt: = 2,66KW

So với công suất máy = 7,8.0,75 = 5,85 KW , máy làm việc đảm bảo an toàn

  -Thời gian chạy máy :

     -

• Tiện trụ

-Chọn dao: ta chọn dao tiện lỗ gắn mảnh hợp kim 

                     Dao tiện lỗ : B=12, H=16

-Chọn chiều sâu cắt t:

• Gia công  t= 3 mm.

-Chọn lượng chạy dao: Theo tiện , bảng (18-1), trang 25, ta được: S=(0,15-0,4) mm/răng. Chọn S_z= 0,4.

-Vận tốc cắt theo công thức:        V=; m/phút . (1)

bảng (1-1), trang 13, ta có :

Cv	xv	yv	m	T
227	0,15	0.35	0,2	60

Bảng 2.1 trang 15 : K_mv =1,25

Theo bảng (7-1) trang 17 : K_nv = 0,7

Theo bảng (8-1) trang 17 : K_uv = 1

K_v=K_mv . K_nv  . K_uv = 1,25 . 0,7 .1=0,875

Thay vào (1) ta có: V= 108,77m/phút

-Số vòng quay trong 1 phút của máy : n = =  353,3vg/phút

 Theo máy ta chọn n= 380 vg/phút

ð Tốc độ cắt thực tế V= 116,9 m/phút

-Tính lực cắt P theo công thức:   

Theo bảng 11-1 trang 19:

Cp	Xp	Yp	nz
300	1	0,75	-0,15

Theo bảng 12.1 trang 21 :

n_p=0,75 tra bảng 13.1 trang 21  

Thay
= 187,3 KG

Theo bảng 11-1 trang 19:

Cp	Xp	Yp	Ny
243	0,9	0,6	-0,3

Thay
= 81,7 KG

Theo bảng 11-1 trang 19:

Cp	Xp	Yp	Nx
339	1	0,5	-0,4

Thay
= 76,6kg

Công suất cắt: =3,5 KW

So với công suất máy = 7,8.0,75 = 5,85 KW , máy làm việc đảm bảo an toàn

-Thời gian chạy máy :

-

• Tiện côn mooc No5

-Chọn dao: ta chọn dao tiện lỗ gắn mảnh hợp kim 

                     Dao tiện lỗ : B=12, H=16

-Chọn chiều sâu cắt t:

• Gia công  t= 3 mm.

-Chọn lượng chạy dao: Theo tiện , bảng (25-1), trang 29, ta được: S=(0,4-0,8) mm/răng. Chọn S_z= 0,5.

-Vận tốc cắt theo công thức:        V=; m/phút . (1)

bảng (1-1), trang 13, ta có :

Cv	xv	yv	m	T
227	0,15	0.35	0,2	60

Bảng 2.1 trang 15 : K_mv =1,25

Theo bảng (7-1) trang 17 : K_nv = 0,7

Theo bảng (8-1) trang 17 : K_uv = 1

K_v=K_mv . K_nv  . K_uv = 1,25 . 0,7 .1=0,875

Thay vào (1) ta có: V= 135,2m/phút

-Số vòng quay trong 1 phút của máy : n = = 863vg/phút

 Theo máy ta chọn n= 735 vg/phút

ð Tốc độ cắt thực tế V= 115,45 m/phút

-Tính lực cắt P theo công thức:   

Theo bảng 11-1 trang 19:

Cp	Xp	Yp	nz
300	1	0,75	-0,15

Theo bảng 12.1 trang 21 :

n_p=0,75 tra bảng 13.1 trang 21  

Thay
= 221,8 KG

Theo bảng 11-1 trang 19:

Cp	Xp	Yp	Ny
243	0,9	0,6	-0,3

Thay
= 76,7  KG

Theo bảng 11-1 trang 19:

Cp	Xp	Yp	Nx
339	1	0,5	-0,4

Thay
= 86kg

-Công suất cắt: = 4,18 KW

       So với công suất máy = 7,8.0,75 = 5,85 KW , máy làm việc đảm bảo an toàn

      -Thời gian chạy máy :

      -

• Tiện trụ

-Chọn dao: ta chọn dao tiện lỗ gắn mảnh hợp kim 

                     Dao tiện lỗ : B=12, H=16

-Chọn chiều sâu cắt t:

• Gia công  t= 3 mm.

-Chọn lượng chạy dao: Theo tiện , bảng (18-1), trang 25, ta được: S=(0,15-0,4) mm/răng. Chọn S_z= 0,4.

-Vận tốc cắt theo công thức:        V=; m/phút . (1)

bảng (1-1), trang 13, ta có :

Cv	xv	yv	m	T
227	0,15	0.35	0,2	60

Bảng 2.1 trang 15 : K_mv =1,25

Theo bảng (7-1) trang 17 : K_nv = 0,7

Theo bảng (8-1) trang 17 : K_uv = 1

K_v=K_mv . K_nv  . K_uv = 1,25 . 0,7 .1=0,875

Thay vào (1) ta có: V= 108,77m/phút

-Số vòng quay trong 1 phút của máy : n = =  911,12vg/phút

 Theo máy ta chọn n= 955 vg/phút

ð Tốc độ cắt thực tế V= 114 m/phút

-Tính lực cắt P theo công thức:   

Theo bảng 11-1 trang 19:

Cp	Xp	Yp	nz
300	1	0,75	-0,15

Theo bảng 12.1 trang 21 :

n_p=0,75 tra bảng 13.1 trang 21  

Thay
= 187,7 KG

Theo bảng 11-1 trang 19:

Cp	Xp	Yp	Ny
243	0,9	0,6	-0,3

Thay
= 64,36 KG

Theo bảng 11-1 trang 19:

Cp	Xp	Yp	Nx
339	1	0,5	-0,4

Thay
= 77,3kg

Công suất cắt: = 3,49 KW

So với công suất máy = 7,8.0,75 = 5,85 KW , máy làm việc đảm bảo an toàn

-Thời gian chạy máy :

-

* Khoan lỗ  ∅ 17

-Chọn dao: Ta chọn mũi khoan thép gió BK8

-Chọn t: t=2,5 mm

-Bước tiến S : S= C_SD^0,7= 0,07.17^0,6= 0,38  mm/v

              Tra bảng 1-3 C_s= 0,07

Theo thuyết minh máy chọn S= 0,4 mm/v

-Tính tốc độ cắt : V= == 25,3 m/p

              Tra bảng (3-3)  C_v = 16,2 ; Z_V=0,4; X_V=0,2

                                      Y_V=0,5 ; m= 0,25

              Tra bảng (4-3) T=25’

              Tra bảng (6-3) Kiv=1

              Tra bảng (5-3) K_mv = 1,13

              Tra bảng (7-1) K_NV = 0,8

              Tra bảng (8-1) K_uv= 1

-Tính số vòng quay mũi khoan :

              n=  =  = 473,7 v/p

Tra theo thuyết minh máy lấy n= 480 v/p

-Momen khi khoan:

              M= C_M.D^ZM.S^YM.K_Mm = 0,09.17¹.0,4^0,8.1.1= 0,73 Kg.m

                        P_o= C_P. D^ZP.S^YM.K_P= 37,8.17⁰.0,4^0,8.1,1= 18,16  kg

Tra bảng 7-3

CM	ZM	XM	YM	CP	ZP	XP	YP
0,09	1	0,9	0,8	37,8	-	1,3	0,7

Tra bảng (12-1) và (13-1) K_mp=1,1 và K_mM=1

-Công suất  cắt:

N= =  = 0,37 KW

0,37 KW<5,85KW công suất động cơ nên cắt gọt an toàn.

-Thời gian chạy máy :

-

-Với :L = 16 mm

    L₁ =  = = 5 mm

     L₂ = (13) chọn 2mm

-

*Khoét 2 lỗ ∅17,5

*Chọn t: t= =  = 0,25 mm

*Bước tiến S : S= C_SD^0,7= 0,07.17,5^0,7= 0,51  mm/v

              Tra bảng 1-3/Tr83 C_s= 0,07

Theo thuyết minh máy chọn S= 0,5 mm/v

*Tính tốc độ cắt : V= == 21,8 m/p

              Tra bảng (3-3)  C_v = 16,3 ; Z_V=0,3; X_V=0; Y_V=0,30 ; m= 0,25

              Tra bảng (4-3) T=45’

              Tra bảng (6-3) Kiv=1

              Tra bảng (5-3) K_mv = 1,13

              Tra bảng (7-1) K_NV = 0,8

              Tra bảng (8-1) K_uv= 1

*Tính số vòng quay mũi khoét :

              n=  =  = 396,5 v/p

Tra theo thuyết minh máy lấy n= 380 v/p

*Momen khoét

Bảng (11-1) Cpz=200;   Xpz=1;       Ypz=1

Tra bảng (12-1) K_mp= 0,74

Tra (15-1) K_p=0,74.0,98=0,73

Z=1

M= == 0,23KG.m

*Công suất khi khoét:

N= =  = 0,1 KW

So với công suất máy 1A62  = 6.0,8 = 4,8 KW thì đảm bảo an toàn.

*Thời gian chạy máy :

-

-Với :L =25 mm

-

4.3. Nguyên công III: phay thô mặt A và Mặt K

Hình 4.3: Sơ đồ định vị và kẹp chặt phay mặt A và mặt K.

*Chọn chuẩn gia công :

- Mặt B : Định vị 3 bậc tự do.

- Mặt trụ tròn 100 : Định vị 2 bậc tự do.

 -Mặt F: Định vị 1 bậc tự do.

*Chọn máy gia công : Máy phay đứng 6H82, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Tốc độ trục chính : 30– 1500 vòng/phút .

- Công suất động cơ trục chính : 7 kW .

- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ):30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 - 900

*Chọn dao: ta chọn dao phay trụ thép gió, bảng 4-79, trang 366 sổ tay CNCTM1

ta có:

-Dao : D =80, Z = 10, L = 125, d= 32 ;

*Chọn chiều sâu cắt  : t= 2 mm

 

*Chọn lượng chạy dao (S_z ):

-Tra bảng:(10-5) trang 126 bảng tra chế độ cắt gia công cơ khí

=> S_z = 0,2 0,3 mm/răng

=>Chọn S_z = 0,2 mm/răng

*Chọn vận tốc cắt (V) :

-Tra bảng (47-5) trang 140 bảng tra chế độ cắt gia công cơ khí

=> V = 34m/p

-Tra bảng (48-5) trang 141 bảng tra chế độ cắt gia công cơ khí

=> k₁ = 1

-Tra bảng (49-5) trang 141 bảng tra chế độ cắt gia công cơ khí

=> k₂ = 1

=>Chọn V = V.k₁.k₂ = 34 .1.1 = 34  m/p

+Số vòng quay trong 1 phút của dao:

-

Tra thuyết minh máy chọn : n_t = 150v/p

=>Vận tốc thực tế :

=>Lượng chạy dao thực tế: S_M = S_z.Z.n = 0,2.10.150 = 300 mm/p

Tra thuyết minh máy chọn S_M = 300 mm/p

* Tính lực cắt P_z theo công thức:     KG (2)

Theo bảng 3.5 trang 123 :

Cp	Xp	Yp	Up	ωp	qp
68,92	0,86	0,75	1,0	0	1,1

Theo bảng (12-1)/tráng bảng tra chế độ cắt gia công cơ khí:

K_p = K_mp =

Thay vào công thức ta có:

*Công suất cắt:

-

So với công suất máy :7kw

=>máy làm việc an toàn

*Thời gian chạy máy :

-

-Với :L = 140 mm

         L₁ = (13) chọn 2mm

         L₂ = 

-

4.4. Nguyên công IV: phay thô mặt C

Hình 4.4: Sơ đồ định vị và kẹp chặt phay mặt C

*Chọn chuẩn gia công :

- Mặt B : Định vị 3 bậc tự do.

- Mặt A : Định vị 2 bậc tự do.

-Mặt F : Định vị 1 bậc tự do.

*Chọn máy gia công : Máy phay đứng 6H12, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Tốc độ trục chính : 30– 1500 vòng/phút .

- Công suất động cơ trục chính : 7 kW .

- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ):30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 - 900

*Chọn dao: ta chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng, bảng 4-96, trang 377 sổ tay CNCTM1

ta có:-Dao : D =125, Z = 8, L = 167,d = 32

*Chọn chiều sâu cắt  : t= 4 mm

*Chọn lượng chạy dao (S_z ):

-Tra bảng:(6-5) trang 124 bảng tra chế độ cắt gia công cơ khí

=> S_z = 0,12 0,14 mm/răng

=>Chọn S_z = 0,12 mm/răng

*Chọn vận tốc cắt (V) :

-Tra bảng (34-5) trang 136 bảng tra chế độ cắt gia công cơ khí

=> V = 282m/p

-Tra bảng (34b-5) trang 137 bảng tra chế độ cắt gia công cơ khí

=> k₁ = 1,12

-Tra bảng (36-5) trang 137 bảng tra chế độ cắt gia công cơ khí

=> k₂ = 0,66

- Tra bảng (37-5) trang 137 bảng tra chế độ cắt gia công cơ khí

=> k₃ = 0,8

- Tra bảng (38-5) trang 137 bảng tra chế độ cắt gia công cơ khí

=> k₄ = 1,0

=>Chọn V = V.k₁.k₂. k₃.k₄. = 282.0,66.0,8.1,12.1,0 =166,7 m/p

+Số vòng quay trong 1 phút của dao:

-

Tra thuyết minh máy chọn : n_t = 375v/p

=>Vận tốc thực tế :

=>Lượng chạy dao thực tế: S_M = S_z.Z.n = 0,12.8.375 = 360 mm/p

Tra thuyết minh máy chọn S_M = 375 mm/p

* Tính lực cắt P_z theo công thức:     KG (2)

Theo bảng 3.5 trang 122 :

Cp	Xp	Yp	Up	ωp	qp
825	1,0	0,75	1,1	0,2	1,3

Theo bảng (12-1)/tráng bảng tra chế độ cắt gia công cơ khí:

K_p = K_mp =

Thay vào công thức ta có:

*Công suất cắt:

-

So với công suất máy :7.0,75 = 5, 25 kw

=>máy làm việc không an toàn . Do đó chọn lại số vòng quay như sau:

=>chọn n’ =  = 266,7 v/p

=>chọn theo máy : n = 235 v/p

=> v’ =

=> :

=> N’ =

So với công suất máy :7.0,75 = 5, 25 kw =>máy làm việc an toàn

*Thời gian chạy máy :

-

-Với :L =115 mm

         L₁ = (13) chọn 2mm

         L₂ = 

4.5. Nguyên công V:Phay thô mặt D

 

Hình 4.5: Sơ đồ định vị và kẹp chặt phay mặt D

*Chọn chuẩn gia công :

- Mặt A : Định vị 3 bậc tự do.

- Mặt B : Định vị 2 bậc tự do.

 - Mặt F : Định vị 1 bậc tự do.

*Chọn máy gia công : Máy phay đứng 6H12, có các thông số cơ bản của máy như sau:

- Tốc độ trục chính : 30– 1500 vòng/phút .

- Công suất động cơ trục chính : 7 kW .

- Bước tiến bàn máy ( mm/phút ):30 - 37, 5 - 47, 5 – 60 – 75 – 95 –118 –120 –190 –235 –300 – 375 – 475 – 600 – 750 - 900

*Chọn dao: ta chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng, bảng 4-97, trang 377 sổ tay CNCTM1

ta có:

-Dao : D =125, Z = 8, L = 167,d = 32

*Chọn chiều sâu cắt  : t= 3 mm

*Chọn lượng chạy dao (S_z ):

-Tra bảng:(6-5) trang 124 bảng tra chế độ cắt gia công cơ khí

=> S_z = 0,12 0,14 mm/răng

=>Chọn S_z = 0,12 mm/răng

*Chọn vận tốc cắt (V) :

-Tra bảng (34-5) trang 136 bảng tra chế độ cắt gia công cơ khí

=> V = 282m/p

-Tra bảng (34b-5) trang 137 bảng tra chế độ cắt gia công cơ khí

=> k₁ = 1,12

-Tra bảng (36-5) trang 137 bảng tra chế độ cắt gia công cơ khí

=> k₂ = 0,66

- Tra bảng (37-5) trang 137 bảng tra chế độ cắt gia công cơ khí

=> k₃ = 0,8

- Tra bảng (38-5) trang 137 bảng tra chế độ cắt gia công cơ khí

=> k₄ = 1,0

=>Chọn V = V.k₁.k₂. k₃.k₄. = 282.0,66.0,8.1,12.1,0 =166,7 m/p

+Số vòng quay trong 1 phút của dao:

-

Tra thuyết minh máy chọn : n_t =475v/p

=>Vận tốc thực tế :

=>Lượng chạy dao thực tế: S_M = S_z.Z.n = 0,12.6.475 = 342 mm/p

Tra thuyết minh máy chọn S_M = 375 mm/p

* Tính lực cắt P_z theo công thức:     KG (2)

Theo bảng 3.5 trang 122 :

Cp	Xp	Yp	Up	ωp	qp
825	1,0	0,75	1,1	0,2	1,3

Theo bảng (12-1)/tráng bảng tra chế độ cắt gia công cơ khí:

K_p = K_mp =

Thay vào công thức ta có:

*Công suất cắt:

So với công suất máy :7.0,75 = 5, 25 kw

=>máy làm việc an toàn

*Thời gian chạy máy :

-Với :L =104 mm

         L₁ = (13) chọn 2mm

         L₂ = 

................

- Mặt E : Định vị 2 bậc tự do.

- Lỗ ∅17,5: Định vị 1 bậc tự do.

5.2.2. Kẹp chặt

Kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp bu lông đai ốc

Lực kẹp hướng vào bề mặt định vị chính (mặt A)

5.2.3 Phương pháp tính lực kẹp:

v     Tính toán:

-Bước 1: Vẽ và phân tích sơ đồ lực của kết cấu.

-Bước 2: Thiết lập phương trình cân bằng lực ( liên quan giữa lực kẹp với các lực khác trong kết cấu).

-Bước 3: Giải phương trình tìm lực kẹp.

+Chi tiết không được tách rời khỏi bề mặt định vị:

-Ta có : W+G = P₁

ó W+G = P_z.cos42

óW = P_z.cos42 – G = 48,44.cos42 – 6,8 = 29,2

+Chi tiết không được trượt trên bề mặt định vị:

-Ta có: P₂ –(W+G-P₁).f_ms = 0

óW =  =

óW= =245,3

Với : K =k₀.k₁.k₂.k₃.k₄.k₅  = 1,4.1.1,4.1.1,2.1 = 2,352

Với:

• k₀ =1,4 hệ số an toàn
• k₁ = 1bề mặt đã gia công
• k₂ = 1,4 khi tiện
• k₃ = 1 bề mặt gia công liên tục
• k₄ = 1,2 kẹp bằng sức người
• k₅ = 1 khi định vị lỗ

thay vào công thức : W_ct = 245,28 . 2,352 = 576,89 kg

*đường kính bu lông cần thiết để kẹp chặt :

d = =  

=>chọn bu lông M12

5.2.4 Xác định sai số cho phép:

5.2.4.1. Sai số chuẩn:

-Gốc kích thước trùng với chuẩn định vị nên sai số chuẩn =0

 

5.2.4.2. Sai số mòn

=

Trong đó

= 0,18

N: Số lượng chi tiết gá đặt (N= 5000)

"= 0,18x= 4 (m) = 0.004 (mm)

5.2.4.3. Sai số điều chỉnh

Khi tính toán đồ gá có thể lấy= 10÷15 (m)

Chọn = 10 m= 0,01 (mm)

5.2.4.4. Sai số gá đặt

= x= x 0,05= 0,02 (mm)

5.2.4.5. Sai số kẹp chặt

sai số kẹp chặt rất nhỏ nên có thể bỏ qua

5.2.4.6. Sai số chế tạo cho phép của đồ gá:

    == 0,01(mm)

 

5. 2.5. Ưu khuyết điểm của đồ gá

Các chi tiết định vị trên đồ gá khá đơn giản, dễ thay thế khi bị mòn

Cơ cấu kẹp chặt dễ thao tác khi gá đặt

5.2.6. Hướng dẫn bảo quản đồ gá:

Khi gia công sản phẩm cần phải cẩn thận tránh làm hư hỏng các chốt trụ và phiến tỳ, khi gá đặt lực kẹp phải vừa phải không cần phải xiết lực lớn để tránh làm biến dạng chi tiết gia công. Khi gia công xong phải lau chùi lại đồ gá và cất giữa cẩn thận.

5.2.7. Hướng dẫn sử dụng đồ gá:

Trước khi đặt chi tiết lên gia công phải kiểm tra đồ gá. Sau đó vặn lỏng bulông xiết(5), đặt chi tiết lên phiến tỳ sao cho bậc gờ của chi tiết tiếp xúc với gờ phiến tỳ xẻ rãnh (10) để được định vị 5 bậc đồng thời để chốt xén (14)tiếp xúc lỗ chi tiết để định vị bậc tự do thứ 6, sau đó vặn bulông xiết chặt chi tiết và tiến hành gia công.

B.ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG XV

5.1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công:

Ở đây là dạng sản xuất hàng loạt nên ta cần phải gá đặt nhanh chóng. Do đó ta cần thiết kế đồ gá chuyên dùng cho các nguyên công.

 

Hình ảnh định vị và kẹp chặt

5.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt

5.2.1. Định vị

- Mặt A: Định vị 3 bậc tự do.

- Mặt B : Định vị 2 bậc tự do.

- Lỗ ∅100: Định vị 1 bậc tự do.

5.2.2. Kẹp chặt

Kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp bu lông đai ốc

Lực kẹp hướng vào bề mặt định vị chính (mặt A)

5.2.3 Phương pháp tính lực kẹp:

v     Tính toán:

-Bước 1: Vẽ và phân tích sơ đồ lực của kết cấu.

-Bước 2: Thiết lập phương trình cân bằng lực ( liên quan giữa lực kẹp với các lực khác trong kết cấu).

-Bước 3: Giải phương trình tìm lực kẹp.

+Chi tiết không được quay quanh trục:

-Ta có: M = F_ms1

óM = W.f_ms

óW= = = 147kg

Với : K =k₀.k₁.k₂.k₃.k₄.k₅  = 1,4.1.1,4.1.1,2.1 = 2,352

Với:

• k₀ =1,4 hệ số an toàn
• k₁ = 1bề mặt đã gia công
• k₂ = 1,4 khi tiện
• k₃ = 1 bề mặt gia công liên tục
• k₄ = 1,2 kẹp bằng sức người
• k₅ = 1 khi định vị lỗ

thay vào công thức : W_ct = 147 . 2,352 = 345,7 kg

*đường kính bu lông cần thiết để kẹp chặt :

d = =  

=>chọn bu lông M10

5.2.4 Xác định sai số cho phép:

5.2.4.1. Sai số chuẩn:

-Gốc kích thước trùng với chuẩn định vị nên sai số chuẩn =0

5.2.4.2. Sai số mòn

=

Trong đó

= 0,18

N: Số lượng chi tiết gá đặt (N= 5000)

"= 0,18x= 12 (m) = 0.012 (mm)

5.2.4.3. Sai số điều chỉnh

Khi tính toán đồ gá có thể lấy= 10÷15 (m)

Chọn = 10 m= 0,01 (mm)

5.2.4.4. Sai số gá đặt

= x= x 0,05= 0,02 (mm)

5.2.4.5. Sai số kẹp chặt

sai số kẹp chặt rất nhỏ nên có thể bỏ qua

5.2.4.6. Sai số chế tạo cho phép của đồ gá:

    == 0,027(mm)

 

5. 2.5. Ưu khuyết điểm của đồ gá

Các chi tiết định vị trên đồ gá khá đơn giản, dễ thay thế khi bị mòn

Cơ cấu kẹp chặt dễ thao tác khi gá đặt

5.2.6. Hướng dẫn bảo quản đồ gá:

Khi gia công sản phẩm cần phải cẩn thận tránh làm hư hỏng các chốt xén và phiến tỳ, khi gá đặt lực kẹp phải vừa phải không cần phải xiết lực lớn để tránh làm biến dạng chi tiết gia công. Khi gia công xong phải lau chùi lại đồ gá và cất giữa cẩn thận.

5.2.7. Hướng dẫn sử dụng đồ gá:

Trước khi đặt chi tiết lên gia công phải kiểm tra đồ gá. Sau đó vặn lỏng bulông xiết(5), đặt chi tiết lên chốt trụ(16) sau đó đẩy chi tiết tiếp xúc phiến tỳ vành khăn(3) và kéo chi tiết tiếp xúc với chốt định vị (4), sau đó vặn bulông xiết chặt chi tiết ,hạ tấm dẫn (4),xiết bu lông (11)và tiến hành gia công.

 

C.ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG XIII

5.1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công:

Ở đây là dạng sản xuất hàng loạt nên ta cần phải gá đặt nhanh chóng. Do đó ta cần thiết kế đồ gá chuyên dùng cho các nguyên công.

Hình ảnh định vị và kẹp chặt

5.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt

5.2.1. Định vị

- Mặt A: Định vị 3 bậc tự do.

- Mặt D : Định vị 2 bậc tự do.

- Lỗ ∅17,5: Định vị 1 bậc tự do.

5.2.2. Kẹp chặt

Kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp bu lông đai ốc

Lực kẹp hướng vào bề mặt định vị chính (mặt A)

5.2.3 Phương pháp tính lực kẹp:

v      Tính toán:

-  Bước 1: Vẽ và phân tích sơ đồ lực của kết cấu.

-  Bước 2: Thiết lập phương trình cân bằng lực ( liên quan giữa lực kẹp với các lực khác trong kết cấu).

-  Bước 3: Giải phương trình tìm lực kẹp.

+Chi tiết không được quay quanh trục:

-Ta có: M = F_ms1

óM = W.f_ms

óW= = = 18,67kg

Với : K =k₀.k₁.k₂.k₃.k₄.k₅  = 1,4.1.1,4.1.1,2.1 = 2,352

Với:

• k₀ =1,4 hệ số an toàn
• k₁ = 1bề mặt đã gia công
• k₂ = 1,4 khi tiện
• k₃ = 1 bề mặt gia công liên tục
• k₄ = 1,2 kẹp bằng sức người
• k₅ = 1 khi định vị lỗ

thay vào công thức : W_ct = 18,67 . 2,352 = 43,9 kg

*đường kính bu lông cần thiết để kẹp chặt :

d = =  

=>chọn bu lông M10

5.2.4 Xác định sai số cho phép:

5.2.4.1. Sai số chuẩn:

-Gốc kích thước trùng với chuẩn định vị nên sai số chuẩn =0

 

5.2.4.2. Sai số mòn

=

Trong đó

= 0,18

N: Số lượng chi tiết gá đặt (N= 5000)

"= 0,18x= 12 (m) = 0.012 (mm)

5.2.4.3. Sai số điều chỉnh

Khi tính toán đồ gá có thể lấy= 10÷15 (m)

Chọn = 10 m= 0,01 (mm)

5.2.4.4. Sai số gá đặt

= x= x 0,05= 0,02 (mm)

5.2.4.5. Sai số kẹp chặt

sai số kẹp chặt rất nhỏ nên có thể bỏ qua

5.2.4.6. Sai số chế tạo cho phép của đồ gá:

     == 0,027(mm)

 

5. 2.5. Ưu khuyết điểm của đồ gá

Các chi tiết định vị trên đồ gá khá đơn giản, dễ thay thế khi bị mòn

Cơ cấu kẹp chặt dễ thao tác khi gá đặt

5.2.6. Hướng dẫn bảo quản đồ gá:

Khi gia công sản phẩm cần phải cẩn thận tránh làm hư hỏng các chốt xén và phiến tỳ, khi gá đặt lực kẹp phải vừa phải không cần phải xiết lực lớn để tránh làm biến dạng chi tiết gia công. Khi gia công xong phải lau chùi lại đồ gá và cất giữa cẩn thận.

5.2.7. Hướng dẫn sử dụng đồ gá:

Đồ gá khoan cố định 4 lỗ ∅ là 8,5  có tấm dẫn kiểu bản lề (5) lắp với bản đỡ phiến tỳ gắn trên  thân gá (1). Chi tiết gia công được địnhvị trên 2 phiến tỳ (3) khử 3 bậc tự do, hai chốt đỡ đầu phẳng (15) khử 2 bậc tự do, chốt xén (16) khử 1 bậc tự do. Kẹp chặt chi tiết được thực hiện bằng bulong kẹp (14) thông qua đệm xiết (9). Tiến hành gia công 4 lỗ của chi tiết.

 Khi tháo